一、主要危害特点

 1.火灾、爆炸。化工生产使用的原料、中间体和产品种类繁多，绝大多数是易燃易爆、有毒有害、腐蚀性等危险化学品，如操作不当或设备发生故障而外泄时，或者空气（或氧气）混入系统中，易发生燃烧爆炸事故。生产操作中，高温、高压条件也是引起工艺物质着火爆炸的重要因毒，一旦操作失误或因设备失修，极易发生火灾、爆炸事故。另外，仓库、储罐等储存的易燃易爆物质储量大，一旦失控，事故后果往往更为严重。

    2.容器爆炸、锅炉爆炸。化工企业使用的压力容器（包括气瓶）、锅炉均为带压设备，若操作不当或设备存在缺陷，可能引起设备内超压而引起物理性爆炸，通常突发生强，事故影响范围较大，甚至可能引起火灾、建构筑物倒塌等。

3.中毒。化工生产过程中，由于设备密闭不良，或管道腐蚀，或设备检修、操作失误码，或发生事故等原因，各种有毒有害物质迅速外漏并快速扩散，如防护不当或处理不及时，很容易发生人员中毒事故。

4.化学灼伤。在生产工艺过程中使用或由于化学反应生成一些强腐蚀性物质，如硫酸、硝酸、盐酸、烧碱等，可对人体造成很强的化学灼伤，严重时可致人死亡。

       二、基本防范措施

1.按照工艺规程与安全操作规程进行化工生产操作，温度、压力、流量、液位等工艺参数应在安全范围内，装设相应的自动化安全控制系统与紧急停车系统。爆炸危险场所严禁烟火，采取各类防泄漏、防火、防爆及防毒措施，车间等应具备良好的通风条件。各场所及厂区疏散通道应畅通，在醒目位置设置安全警示标志，按规定配置灭火器，所有员工都会使用灭火器材。

2. 生产场所的危险化学品应按规定限量存放。作业现场有良好的通风排毒措施。危险化学品应储存在专门仓库或场所，由专人负责管理。

3.厂房、仓库要有避雷装置，避雷装置要定期检测与检查。

4.电气设备、线路配置安装剩余电流动作保护器、电流过载保护器等安全装置，爆炸危险场所的电气应采用防爆型，电气线路必须套阻燃管或金属管敷设，并符合标准要求，电气应定期维护、保养并检查检测。

5.加强检修、维修作业的安全管理，职工要懂易燃易爆现场作业有关规定，并有本工种操作证，并持证上岗。动火作业应严格实施审批管理，作业前应按规定必须清除现场可燃物、积尘，采取防火隔断，配备消防器材，监火人应现场监督。作业完成要认真清理，确认没有残留火星或炽热物后，方可离开。

6.进行定期或不定期的安全检查，对工艺设备、各种电气、通风除尘设备，检查是否有老化、发热、磨损、撞击火花、强烈振动、接触不良、接地不良、漏电、除尘效率下降等现象，检查现场人员防爆知识掌握和执行情况。

7.严格按照规范和标准编制企业的生产安全事故应急预案，并按规定进行评审、备案。按规定建立应急救援专业队伍，配备应急装备和器材，定期开展事故应急演练。

8.危险性较大的设备设施和工作场所，应当经具有相应资质的检验机构的安全技术检测检验；对已到使用期限、带病运行、安全技术检测检验不合格的设备设施实行强制性报废。

9.员工上岗前按规定接受职业健康体检，建立职业健康监护档案。

10.员工自觉接受由企业自主组织或委托有资质的培训机构组织的安全生产教育培训，参加本岗位有关工艺、设备、电气、仪表等岗位操作知识和操作技能的培训。

11.员工要严格遵守安全操作规程，按规定穿戴劳动防护用品，杜绝“三违”行为发生。